橡膠硫化是橡膠制品生產(chǎn)過程中的關鍵環(huán)節(jié)，直接關系到產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。然而，在硫化過程中常常會出現(xiàn)一些質(zhì)量缺陷，如橡膠-金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘、缺膠、噴霜、分層、撕裂等。本文將詳細介紹這些常見缺陷的成因及相應的改進方法。

1. 橡膠-金屬粘接不良

成因：

金屬表面處理不當，導致底涂的物理吸附不能很好實現(xiàn)。

膠漿選用不合適或涂刷工藝穩(wěn)定性差，如膠漿太稀、漏涂、少涂等。

硫化條件控制不當，如壓力不足或硫化時間不夠。

改進方法：

粗化金屬表面，保證一定的粗糙度，常用的處理方法包括噴砂、拋丸、磷化等。

選擇合適的膠粘劑，并按照使用手冊操作，防止膠漿漏涂、少涂。

確保涂好膠漿的金屬件充分干燥，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)。

增大硫化壓力，注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸，防止局部壓力不足。

2. 氣泡

成因：

硫化不充分，橡膠內(nèi)部氣體未完全排出。

橡膠-金屬粘接不良導致氣體殘留。

膠料配方或工藝問題，如氣體裹入膠料。

改進方法：

延長硫化時間，提高硫化溫度，保證硫化時有足夠的壓力。

解決橡膠-金屬粘接不良問題（參考上述方法）。

增加模具合模后放氣次數(shù)，對模具進行抽真空，提高混煉膠溫度。

改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料。

3. 橡膠表面發(fā)粘

成因：

模具型腔局部滯留氣體，影響傳熱和膠料受熱硫化。

硫化條件不當，如硫化時間不足或溫度過高。

改進方法：

對模具進行抽真空，保證膠料進入型腔處于真空狀態(tài)。

調(diào)整硫化條件，確保適當?shù)牧蚧瘯r間和溫度。

4. 缺膠

成因：

用膠量不足或膠料流動性差。

模具設計不合理，如溢料口太大或位置不當。

改進方法：

增加用膠量，調(diào)節(jié)注膠方式，保證注膠充足。

改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量，合理選擇溢料口位置。

改善膠料流動性，確保膠料能填滿型腔。

5. 噴霜

成因：

硫化劑、促進劑等原料用量過多，在橡膠中達到過飽和狀態(tài)。

膠料配方設計不當，原材料質(zhì)量波動，貯存條件差。

改進方法：

通過試驗合理控制各種原料的用量，避免超量使用。

改進配方設計，選用溶解度更好的配合劑。

儲存條件要適宜，避免溫度和濕度波動過大。

充分硫化，確保配合劑在橡膠中達到最大溶解度。

6. 分層

成因：

膠料熱煉溫度過低，薄通次數(shù)不夠。

硫化溫度過高或排氣不當。

改進方法：

提高膠料熱煉溫度和薄通次數(shù)。

調(diào)節(jié)硫化條件，避免硫化溫度過高。

改進排氣工藝，確保膠料內(nèi)部氣體完全排出。

7. 撕裂、拉毛

成因：

脫模方式不合理，硬脫模導致制品被扯斷或拉毛。

制品過度硫化，橡膠強度下降。

改進方法：

改進脫模方式，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，使用噴脫模劑。

調(diào)整硫化條件到正硫化，避免過度硫化。

結(jié)語

橡膠硫化過程中的質(zhì)量缺陷多種多樣，但大都可以通過合理的配方設計、工藝控制及模具改進來避免。企業(yè)應加強生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制，及時發(fā)現(xiàn)并解決問題，確保橡膠制品的質(zhì)量和性能。

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